電廠脫硫工藝及脫硫原理

電廠煙氣脫硫工藝有：
1.石灰石/石灰—石膏法  石灰石/石灰—石膏法是技術(shù)最成熟、應(yīng)用最多、運(yùn)行狀況最穩(wěn)定的方法,其脫硫效率在95%以上。目前,石灰石/石灰法是世界上應(yīng)用最多的一種FGD工藝,對(duì)高硫煤,脫硫率可在90%以上,對(duì)低硫煤,脫硫率可在95%以上。 
2.噴霧干燥法  該工藝目前已基本成熟,在歐洲應(yīng)用較多,法國(guó)、奧地利、丹麥、瑞典、芬蘭等國(guó)家均建有這種設(shè)備。 
3.爐內(nèi)噴鈣爐后增濕活化法  該工藝是在燃煤鍋爐內(nèi)適當(dāng)溫度區(qū)噴射石灰石粉,并在鍋爐空氣預(yù)熱器后增設(shè)活化反應(yīng)器,用以脫除煙氣中的SO2。 
4.煙氣循環(huán)流化床法  該工藝以循環(huán)流化床原理為基礎(chǔ),通過(guò)脫硫劑的多次再循環(huán),延長(zhǎng)脫硫劑與煙氣的接觸時(shí)間,大大提高了脫硫劑的利用率。該法主要優(yōu)點(diǎn)是脫硫劑反應(yīng)停留時(shí)間長(zhǎng)、對(duì)鍋爐負(fù)荷變化適應(yīng)性強(qiáng)。目前已研制出第三代技術(shù),即內(nèi)回流循環(huán)流化床法。 

電廠煙氣脫硫原理： 
1.石灰石——石膏法煙氣脫硫工藝，它的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進(jìn)行氧化反應(yīng)生成硫酸鈣，硫酸鈣達(dá)到一定飽和度后，結(jié)晶形成二水石膏。經(jīng)吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機(jī)送至石膏貯倉(cāng)堆放，脫硫后的煙氣經(jīng)過(guò)除霧器除去霧滴，再經(jīng)過(guò)換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。 
2.旋轉(zhuǎn)噴霧干燥煙氣脫硫工藝，噴霧干燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經(jīng)消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內(nèi)的霧化裝置，在吸收塔內(nèi)，被霧化成細(xì)小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成CaSO3,煙氣中的SO2被脫除。與此同時(shí)，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應(yīng)產(chǎn)物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進(jìn)入除塵器被收集下來(lái)。脫硫后的煙氣經(jīng)除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉(zhuǎn)噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流 
3.煙氣脫硫系統(tǒng)——煙氣經(jīng)高效除塵器后使含塵量小于200mg/Nm3，用風(fēng)機(jī)將煙壓升高到7000Pa，先經(jīng)文氏管噴水降溫調(diào)濕，然后進(jìn)入四塔并列的活性炭脫硫塔組（其中一只塔周期性切換再生），控制一級(jí)脫硫率大于或等于70%，并制得30%左右濃度的硫酸，一級(jí)脫硫后的煙氣進(jìn)入二級(jí)脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化后的煙氣經(jīng)分離霧沫后排放。  肥料制備系統(tǒng)——在常規(guī)單槽多漿萃取槽中，同一級(jí)脫硫制得的稀硫酸分解磷礦粉（P2O5 含量大于26%），過(guò)濾后獲得稀磷酸（其濃度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作為二級(jí)脫硫劑，二級(jí)脫硫后的料漿經(jīng)濃縮干燥制成磷銨復(fù)合肥料。  
4.爐內(nèi)噴鈣尾部增濕煙氣脫硫工藝，該工藝原理是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，以提高脫硫效率。